Sauberkeit und Hygiene sind die wichtigsten Anforderungen in der Lebensmittelverarbeitung. Dies gilt im erweiterten Rahmen auch für Betriebsstätten, die regelmäßig zuliefern, zum Beispiel Reinigungsutensilien. Die Auswahl heller und freundlicher Farben vermittelt Vertrauen.
Eine Reihe von Arbeitsvorgängen in der Lebensmittelindustrie stellt nur geringe Anforderungen an die Sehaufgaben. Dazu gehören Prozesse, die weitgehend automatisiert ablaufen und nur stichprobenartig in größeren Zeitintervallen überwacht werden müssen. Für viele Betriebe der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie ist deshalb eine Beleuchtung des gesamten Arbeitsbereichs die richtige Wahl. Überwachungsaufgaben erfordern neben der horizontalen jedoch auch eine ausreichende vertikale Beleuchtungsstärke.
Zusätzliche Arbeitsplatzleuchten erleichtern Garnieren und Kontrolle
Ist ein häufiger Wechsel der Arbeitsplätze erforderlich, sollten alle Plätze gleich gut beleuchtet und die Leuchten für alle Blickrichtungen gleich gut entblendet sein. Hierfür eignet sich die raumbezogene Beleuchtung am besten. An Arbeitsplätzen mit gehobenen oder schwierigen Sehaufgaben, wie Anrichten, Garnieren oder bei der Kontrolle, sind in jedem Fall zusätzliche Arbeitsplatzleuchten unerlässlich.
Das durchschnittliche Beleuchtungsniveau für Waschen, Kochen, Trocknen/Fermentieren und für Abfüllarbeiten liegt bei über 200 Lux Beleuchtungsstärke, für Sortier- und Packarbeiten sind 300 Lux richtig. Nochmals höhere Beleuchtungsstärken fordert DIN EN 12464-1 für Arbeitsplätze und kritische Zonen in Schlachthöfen, Metzgereien, Molkereien und Mühlen sowie bei Kontrollarbeiten.
Gute Farbwiedergabe ist Pflicht
Besonders wichtig beim Umgang mit Nahrungsmitteln ist eine gute Farbwiedergabe der Lichtquellen. Der Farbwiedergabeindex muss mindestens Ra ≥ 80 betragen. Das gilt auch für Betriebe mit nicht farbkritischen Endprodukten, damit die Frische verwendeter Zutaten und das Endprodukt immer sicher beurteilt werden können. In der Fleischverarbeitung (Metzgereien, Schlachthöfe) ist ein ausreichend hoher Rotanteil sinnvoll. licht.de empfiehlt Lichtquellen mit einem Farbwiedergabeindex von Ra ≥ 90, die diesen Anforderungen gerecht werden. Zur optischen Kontrolle von Flaschen und Gläsern auf Fremdstoffe, Schmutz oder Bruchstellen wird eine gleichmäßig leuchtende Fläche mit geringer Leuchtdichte eingesetzt. Dosen werden in speziellen Kabinen geprüft, die indirekt beleuchtet sind, um Reflexe zu vermeiden. Spiegel ermöglichen die Kontrolle von innen und hinten.
Beleuchtungssysteme
Die Lebensmittelindustrie legt besonderen Wert auf Beleuchtungssysteme, die sich leicht reinigen lassen, wartungsfreundlich und splitterfrei sind. Für Bereiche, in denen Dampf, Hitze, Kälte, hohe Luftfeuchtigkeit, Staub oder eine aggressive Atmosphäre entstehen, sind staubgeschützte oder feuchtigkeitsgeschützte Leuchten, in einigen Fällen auch explosionsgeschützte Leuchten notwendig.
Im Allgemeinen sind Wannenleuchten mit glatten Oberflächen und internen Prismenoptiken oder Reflektoren mit breit- oder tiefstrahlenden Spiegeln je nach Lichtpunkthöhe eine gute Wahl. Die Schutzart von mindestens IP 50 sollte für trockene Anwendungen nicht unterschritten werden. Sobald regelmäßig feucht gereinigt wird, sind Feuchtraumleuchten ab IP 65 oder höher einzusetzen. Eine Abdeckung der Leuchten durch Kunststoffe verhindert, dass Glassplitter bei konventioneller Technik in den Nahrungsmittelprozess gelangen.
Lebensmittelproduzenten und Zulieferbetriebe können sich zertifizieren lassen. Splitterfreie Leuchten mit einer lebensmittelrechtlichen Konformitätserklärung nach (EG) Nr. 852/2004 können in die Zertifizierungssysteme der Lebensmittelindustrie einfach eingebunden werden. Als solche gelten HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), IFS (International Featured Standard) oder BRC (British Retail Consortium), die das Qualitätssystem und die Prozesse in den Betrieben festlegen. Dazu zählen auch die Reinigungsintervalle der Leuchten. Die Leuchtenindustrie achtet bei der Materialauswahl vorab schon auf eine hohe Resistenz gegen Reinigungsmittel; im Zweifelsfall ist jedoch immer die Freigabe des Herstellers einzuholen.
Richtig ist die parallele Anordnung von Lichtbändern über den Arbeitsplätzen, bei höheren Lichtpunkthöhen können auch Einzelleuchten eingesetzt werden. Die Arbeitsplätze sollten so angeordnet sein, dass Licht möglichst abschattungsarm seitlich von oben auf das Arbeitsgut fällt. Die horizontale Beleuchtungsstärke ist durch vertikale Anteile zu ergänzen.
Kühlräume
Kühlräume sind Lagerräume; DIN 12464-1 schreibt 100 Lux Beleuchtungsstärke vor. Besser ist mehr Licht: Empfehlenswert sind – zumindest bereichsweise – 300 Lux, damit Beschriftungen, Lieferscheine und Lagerpapiere mühelos lesbar sind. Der Tieftemperaturbereich stellt erhöhte Anforderungen an Leuchtmittel, Betriebsgeräte und Leuchten.
Deshalb müssen für den Einsatzbereich „tiefe Temperaturen" spezielle Feuchtraumleuchten eingesetzt werden. Bei konventionellen Lichtquellen beginnt der Lichtstromrückgang ab null Grad Celsius und kann bei höheren Minusgraden bis zu 40 Prozent betragen. Das muss lichtplanerisch entsprechend korrigiert werden. LED-Lichtquellen vertragen Kälte hingegen bestens.
